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（4）煽动民族仇恨、民族歧视，破坏民族团结的；
（5）破坏国家宗教政策，宣扬邪教和封建迷信的；
（6）散布谣言，扰乱社会秩序，破坏社会稳定的；
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北方重工集团有限 公 司
NHI/QT2024-0060 项目 锻件 招标公告
招标编号： CGZB202511-WX003
北方重工集团有限 公司拟对以下项目进行公开招标，欢迎符合招标条件的单位踊跃参与投标。
一、招标项目内容、技术要求、招标数量、计划招标时间等
（一）招标项目名称：加载系统加载主机（本体）预紧拉杆 。 投标单位需根据企业实际生产加工能力进行投标报价（各标段明细详见附件 1） 。
（二）技术要求：加载系统加载主机（本体）预紧拉杆 招标要求（详见附件 2） 。
（三）招标 数量或范围 ： 406512kg 。
（四）计划招标时间： 2025 年 12 月 12 日 （如有变动，以招标邀请函时间为准） 。
（五）报名截止时间： 2025 年 12 月 10 日。
（六）中标后合同签订完成期限： 中标通知书下发之日起 30天 。
（七）其他： 无 。
二、资质要求
（一）公司具有独立法人资格，或具有独立法人资格的生产厂家，或具有营业执照的其他组织 ， 并且投标单位注册时间需满五年。
（二）专业或特殊资质要求：
1. 可加热 200吨以上钢锭的燃气加热炉，炉体长度应大于18米。
2 .有百吨以上大型锻件生产业绩。
3.标的物图纸成品长度25.85米，投标单位需具备垂直热处理能力。
4.因标的物要求成品成套交货， 投标单位需具备粗加工、精加工、装配能力。
（三） 投标单位在投标时，需提供质量保障措施、生产进度保障措施，及产品生产锻造工艺。
（四）其他：详见 加载系统加载主机（本体）预紧拉杆 招标要求（详见附件 2） 。
三、意向投标人提交的资格证明文件
（一）资质材料（加盖报名单位公章）
1.最新有效的企业法人营业执照副本的复印件、开户许可证或基本存款账户信息复印件，如有生产许可证、安全生产许可证 （如投标单位无安全生产许可证则必须承诺其选择的分包单位必须具有安全生产许可证） 、体系认证证书、特种设备制造许可证（详细列明特种设备制造许可证类别）、国家相关部门质量检测证书等一并附上。
2.法定代表人资格证明（需载明身份证号码）、法定代表人授权书原件（法定代表人参加招标的不需要）、被授权人身份证复印件，参标人（被授权人）需带好身份证原件。
3.承担过类似项目的业绩及证明材料。
4.主要生产设备及工艺流程的介绍。
5.质量保证措施、违约责任、售后服务、商务承诺等。
6.投标人开票信息。
7.企业介绍、投标联系人及手机号码、电子邮箱、公司座机号码。
8.其他: 加载系统加载主机（本体）预紧拉杆 招标要求（详见附件 2） 。
（二）提交时间：报名时提交。
（三） 提交方式：书面、电子邮件（邮箱地址 ： bzzbtb1 3@ 126.com ） 。
四、投标方式
招标单位对意向投标单位提交的资质材料进行审查，向审查合格单位发出招标邀请函（说明书），接到招标邀请函（说明书）的单位请按邀请函（说明书）要求时间交纳相应投标保证金 300000 元、招标服务费 1000 元。招标结束后，中标单位的投标保证金自动转为履约保证金，不足部分应予以补齐，未中标单位的投标保证金在宣标后十五个工作日内一次性返还（不计息）。
五、招标单位信息
（一）单位名称： 北方重工 集团有限公司
（二）联系地址： 沈阳经济技术开发区开发大路 16号； 邮编： 110141 。
（三）联系人： 胡晓莹、张鹏 。
（四）电话： 13998160697，15712451616 ；传真： 无 。
（五）审监法务部监督电话： 15002450500；电子邮箱地址： nhijb @ nhi.com.cn。
北方重工集团有限公司
公告时间： 2025 年 11 月 17 日
附件 1
材质牌号 、数量
|
序号 |
名称 |
图号 |
材质 |
件数 |
净重总重 （ kg） |
备注 |
|
1 |
预紧拉杆 |
DY0002-1-1-2-2MP |
42CrMo |
4 |
360672 |
成品交货，运费单独报价。 交货期： 2026年9月25日。 |
|
2 |
螺母 YS800 |
DY0002-1-1-2-3MP |
以装配图要求为准 |
8 |
45840 |
|
|
合计 |
12 |
406512 |
-- |
|||
附件 2
加载系统加载主机（本体）预紧拉杆
招标要求
北方重工集团有限公司
2025 年 10 月
目 录
北方重工集团有限公司就加载系统加载主机（本体）预紧拉杆 制造中关于 冶炼、锻造、检验、热处理、机加工、包装运输等进行 招标。
1 总则
1.1 本招标要求是对材料标准、检验标准、图纸的补充，需要与材料标准、锻件图纸等同时使用。同时为了 保证预紧拉杆产品质量 ，投标方还应遵守招标方质量管理体系程序的相关规定。
1.2 供货状态为预紧拉杆精加工后成品。
1.3 投标方按照合同要求编制质量计划，并提交招标方进行审核确认后方可执行，质量计划未获得批准前不允许开工。
1.4 质量计划中规定的各见证点必须严格执行，完工见证时须确保所有工序完成并签字后，质量计划纳入招标方资料一同提交业主。
1.5 冶炼、锻造、热处理、机加工细则应严格按照锻件选用材料标准及技术招标 和技术协议要求 执行。
1.6 图纸技术要求中有无损检测规定的按图纸执行，图纸技术要求中无规定的按材料技术条件执行。
1.7 保证 4 件 预紧拉杆产品质量 在满足技术要求的前提下，达到技术指标一致性。
1. 8 招标方及本项目相关人员（包括项目业主及项目监造代表等人员）有权利出入投标方与产品有关的场所进行检查、审核工作，投标方应提供便利的开展工作的条件。
1. 9 试料应在预紧拉杆锻件两端加长，从锻件本体上切取试料时，不应影响锻件本体力学性能。
1.10 当发现投标方可能（或已经）出现重大质量问题，招标方有权要求投标方停止相应的生产活动， 将问题汇报给招标方，并组织技术评审。评审通过后， 在重新恢复生产前，投标方应采取行动进行解决，直至招标方满意为止。
下列文件及标准被本 招标要求 所引用，并作为本 招标要求 的一部分 。 凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本 招标要求 。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本 招标要求 。
|
GB/T33084-2016 |
大型合金结构钢锻件 技术条件 |
|
GB/T37400.15-2019 |
重型机械通用技术条件 第 1 5 部分： 锻钢件无损探伤 |
|
GB/T10561-2023 |
钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法 |
|
GB/T3077-2015 |
合金结构钢 |
|
GB/T228.1-2021 |
金属材料拉伸试验 第 1 部分： 室温 试验 方法 |
|
GB/T229-2020 |
金属材料 夏比摆锤冲击试验方法 |
|
GB/T231.1 -2018 |
金属材料布氏硬度试验 第 1 部分：试验方法 |
|
GB/T37400.9-2019 |
重型机械通用技术条件 第 9 部分： 切削加工件 |
|
GB/T5277-1985 |
紧固件 螺栓和螺钉通孔 |
|
GB/T37400.12-2019 |
重型机械通用技术条件 第 1 2 部分： 涂装 |
|
GB/T37400.13-2019 |
重型机械通用技术条件 第 1 3 部分： 包装 |
3 技术要求
3.1 锻件符合GB/T33084-2016 《大型合金结构钢锻件 技术条件》 ， 锻件超声波探伤符合GB/T37400.15-2019 《 重型机械通用技术条件 第 1 5 部分： 锻钢件无损探伤 》标准 ，探伤等级按照图纸要求执行 。非金属夹杂物符合GB/T10561-2023 《钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法》标准，非金属夹杂物验收按照 GB/T3077-2015 《合金结构钢》中表 5 非金属夹杂物特级优质钢。同时通过磁粉 / 超声波等进行检测。
3.2 锻件冶炼、锻造和热处理等工艺方案需经过招标方 及行业专家 评审，满足评审要求后再严格依据评审方案进行实施。
3.3 预紧拉杆调质采用垂直热处理方式。
3.4 预紧拉杆在锻后正火过程中（奥氏体塑性状态）进行校直，调质后不允许校直。
3.5 预紧拉杆粗加工后进行去应力处理，低于调质回火温度 30 ℃。
3.6 粗加工后（精加工前）投标方提交锻件探伤报告，招标方有权利要求第三方检测机构对所有或部分抽取的锻件进行全断面超声波或其他方式探伤，并要求所有锻件达到合同约定的探伤等级，如不满足合同约定性能招标方有权要求进行报废处理并责成投标方重新生产，由此带来的成本及延期由投标方负全责。
3.7 预紧拉杆锻件晶粒度符合 GB/T3077-2015 《合金结构钢》 中 6.8 要求 ，特级优质钢奥氏体晶粒度合格级别应不粗于 5 级或更细。
3.8 预紧拉杆锻件，材质42CrMo 的化学成分满足表 1 要求。
表1 42CrMo 的化学成分（ % ）
|
材料牌号 |
C |
Si |
Mn |
P |
S |
Cr |
Ni |
Mo |
|
42CrMo |
0.38-0.45 |
0.17-0.37 |
0.50-0.80 |
≤0.02 0 |
≤0.0 10 |
0.90-1.2 |
≥0.3 |
0.15-0.25 |
3.9 预紧拉杆锻件，材质42CrMo 的力学性能满足表 2 要求。
表2 42CrMo 的力学性能
|
材料 牌号 |
热处理 状态 |
R m （MPa ） ≥ |
R eL （ R P0.2 ） （MPa ） ≥ |
A （% ） ≥ |
Z （ % ） ≥ |
K U 2 J ≥ |
表面硬度 （HBW ） |
|
42CrMo |
调质 |
590 ～ 740 |
390 |
16 |
3 0 |
20 |
176-241 |
3.10 锻件应符合GB/T33084-2016 《大型合金结构钢锻件技术条件》的规定，按 V 级锻件验收。
3.11 锻件超声波探伤方法和验收标准按GB/T37400.15-2019 《重型机械通用技术条件 第 1 5 部分： 锻钢件无损探伤》标准执行，验收等级2 级 （非延伸缺陷最大允许当量 d eq ≤ 3mm ） ，磁粉探伤验收级别为1 级。
3.12 满足图纸技术其它要求。
3.13 锻件应用于长时间大载荷重型承载受力构件。
3.14 提供锻件的合格证（ 包括 全尺报告、金相报告、化学成分成品分析报告、原材料钢锭合格证 、力学性能 报告 、 锻后热处理温度记录曲线、性能热处理温度记录曲线、 超声波探伤 报告 、 磁粉探伤报告、 非金属夹杂物 、晶粒度、成品尺寸精度 等检测报告 等 ）。
3.15 中标 后， 投标方编制《锻件生产过程》和《零件加工工艺过程卡片》，明确工序及质量控制难点、制定相应控制措施和检验规程，明确详细的检具、检验方法及质量特性值要求，提前准备相应的工具工装等。
|
序号 |
图号 |
名称 |
数量 |
材质 |
交货状态 |
|
1 |
DY0002-1-1-2-2MP |
预紧拉杆 |
4 |
42CrMo |
成品直发现场 |
|
2 |
DY0002-1-1-2-3PMP |
螺母 YS800 |
8 |
装配图 |
成品直发现场 |
5.1 投标方应提供技术能力、生产能力、质量控制能力及业绩等 文件 。
5.2 生产制造前，由投标方技术负责人和专家进行技术交流、质量交底，明确对产品的质量要求，确认 钢锭冶炼、 锻造工艺（多次镦粗+ 拔长）、锻造比及钢锭利用率、 锻后及最终 热处理工艺等 ，并形成技术文件 。
5.3 生产制造过程由公司级技术负责人、第三方检验人员进行现场监造、检验确认，保证锻造质量满足产品特性并 监督工艺执行及 投标方不得将合同规定的生产活动进行转包。
5.4 锻造工艺方案
5.4. 1 预紧拉杆 锻件原材料 冶炼 采用碱性电 弧 炉+ 真空精炼 + 真空浇注 的 钢锭生产。
5.4.2 钢锭 采用 多次 镦粗+ 拔长成 形（至少 两次 ） ，每次镦粗比 ≥2.5 （钢锭或坯料呈鼓形为佳）， 拔长采用FM 法心部压实锻造工艺方法，最后一火锻比 ≥1.5 ，总锻比 ≥5 ，钢锭利用率 ≤75% 。
5.4.3 预紧拉杆 锻件按标准进行 锻 后正、回火处理。 建议正火保温按最大截面每 100mm 保温 1 小时，回火保温按最大截面每 100mm 保温 1.5 小时。采用多点压偶控制温度均匀性。
6.1 熔炼分析
6.1.1 应在每炉（包）钢水浇注时取样分析。对于多炉合浇的大钢锭，应报告 “ 权重法 ” 结果。
6.1.2 如果取样或试验不符合要求时，可在钢锭或锻件近表面的适当部位取代试样。
6.2 成品分析
如果图纸中没有其他特殊要求时，成品分析要符合GB/T33084-2016 《大型合金结构钢锻件技术条件》中成品分析的规定；如果图纸中对该件有其他特殊要求时，应按照图纸中设计规定执行。
7 力学性能实验
7.1 检验项目和取样数量要符合 GB/T33084-2016 《大型合金结构钢锻件技术条件》中 V 组要求；如果图纸中对力学性能有要求时，检验项目和取样数量要符合 GB/T33084-2016 《大型合金结构钢锻件技术条件》中 V 组要求。
7.2 取样位置
取样位置要符合GB/T33084-2016 《大型合金结构钢锻件技术条件》中取样位置的规定；如果图纸有其他特殊要求时，取样位置应按照图纸中设计规定执行。
7.3 取样方向
取样方向要符合GB/T33084-2016 《大型合金结构钢锻件技术条件》中取样方向的规定；如果图纸有其他特殊要求时，取样方向应按照图纸中设计规定执行。
8 试验方法
8.1 常温拉伸试验按《金属材料拉伸试验 室温方法》（GB/T228.1-2021 ）规定。
8.2 常温 KU 、冲击试验常温 KV 、低温 KV 按《金属材料 夏比摆锤冲击试验方法》（ GB/T229-2020 ）规定。
8.3 布氏硬度试验按《金属材料 布氏硬度试验》（ GB/T231.1-2018 ）规定。
9.1 锻件不允许有叠皱、烧伤、白点、裂纹、表面结疤、残余缩孔和其他影响使用的内、外缺陷 。
9.2 在力学性能试验时，如果试验的试样有缺陷，只要不是因裂纹和白点而使力学性能不符合要求，允许重新取样试验，作为初次试验结果。
9.3 当某项力学性能初试结果不符合要求时，允许在靠近不合格试样的相邻位置取双倍试样进行该项的复试，复试结果应全部满足要求。复试后任何一项结果仍不合格时，锻件可以进行重新热处理，并重新取样试验。重新热处理的次数不超过 2 次。
10 机械加工
10.1 一般要求
10.1. 1 零件加工后应符合产品设计图纸和技术文件和GB/T37400.9-2019 《重型机械通用技术条件 切削加工件》的要求。
10.1.2 零件应按照工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
10.1.3 锻件如发现有缩孔、裂纹等缺陷时，投标方应及时通知招标方，不得擅自处理。在不降低零件强度和使用性能的前提下，经招标方同意，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
10.1.4 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。
10.1.5 未注倒角时，要按照图样技术要求中规定执行；如果图样未作出任何要求，则按照 GB/T37400.9-2019 《重型机械通用技术条件 切削加工件》中的要求执行。
10.1.6 未注圆角又无清根要求时，要按照图样技术要求中规定执行；如果图样未作出任何要求，则按照 GB/T37400.9-2019 《重型机械通用技术条件 切削加工件》中的要求执行。
10.1.7 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
10.1.8 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。
10.1.9 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面不应有退火、发蓝、变色的现象。
10.2 未注公差
未注公差时，要按照图样要求执行；如果图样未作出任何要求，则按照GB/T37400.9-2019 《重型机械通用技术条件 切削加工件》中的要求执行。
10.3 螺孔和光孔未注位置度公差
螺孔和光孔未注位置度公差要按照图样要求执行；如果图样未做出任何要求，则光孔的孔径按GB/T5277-1985 《紧固件 螺栓和螺钉通孔》规定的中等装配尺寸执行。
10.4 中心孔
中心孔具体要求应符合GB/T37400.9-2019 《重型机械通用技术条件 切削加工件》中表的规定。
11 质量合格证书
经检验合格的锻件都应附有质量合格证书。质量合格证书内容包括：锻件名称、牌号、 化学成分、 质量、数量；合同号、图号、炉号、锻件号；合同和订货图样中规定的各种检验结果（ 包括 全尺报告、金相报告、化学成分报告、 力学性能 报告 、 锻后热处理温度记录曲线、性能热处理温度记录曲线、 超声波探伤 报告 、 磁粉探伤报告、 非金属夹杂物 、晶粒度、成品尺寸精度 等检测报告 等 ）。
12 监造和检查要求
12.1 监造方式分为：文件见证、现场见证和停工待检，即 R 点、 W 点、 H 点，以双方确认的质量计划为准。
12.1. 1 R 点：投标方提供检验或试验记录或报告的项目，即文件见证。
12.1.2 W 点：招标方监造代表参加的检验或试验项目，检验或试验后投标方提供检验或试验记录，即现场见证。
12.1.3 H 点：停工待检。投标方在进行至该点时必须停工等待招标方监造代表参加的检验或试验项目，检验或试验后投标方提供检验或试验记录。
12.2 监造和检查内容 满足表3 要求。 由投标方向招标方提供生产环节项目进度信息，根据必要性，对过程实施监控。并及时提供过程质量文件（ 表3 ）。
表3 监造和检查内容表
|
名称 |
监造内容 |
检验点 |
过程质量文件 |
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1 |
工艺设计 |
锻件冶炼、锻造和热处理等工艺方案经过招标方评审 |
R |
《工艺评审记录》 |
|
1 |
冶炼和铸锭验收 |
熔炼方式、化学成分、是否存在缩松裂纹等 |
R |
《理化报告》 |
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2 |
锻造过程 |
始锻和终锻温度，锻造比 |
R 、 H |
《工序检查单》 |
|
3 |
热处理 |
正火、回火 时间 去应力热处理 及保温时间 |
R 、 H |
《热处理记录》 |
|
4 |
锻件尺寸检查 |
锻件尺寸和直线度检查 |
R 、 H |
《工序检查单》 |
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5 |
加工取样位置 |
符合标准要求 |
R 、H |
《工序检查单》 |
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6 |
理化性能试验 |
化学成分，机械性能，金相试验 |
R |
《金相报告》 《化学成分报告》 《力学性能报告》 |
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7 |
试样标识 |
核实试样与锻件的符合性 |
H |
《检查记录》 |
|
8 |
无损探伤检查 |
超声波探伤，磁粉探伤 |
R 、 H |
《磁粉探伤报告》、《超声波探伤报告》 |
|
9 |
机加工 |
机加工件尺寸和形位公差检查 |
R 、 H |
《全尺报告》 |
|
10 |
完工验收 |
审核产品质量文件，外观检查 |
R 、 H |
合格证及相关验收文件 |
13.1 经机械加工的锻件表面要防锈保护 ， 加工面涂防锈油、脂， 涂装应符合GB/T37400.12-2019 《重型机械通用技术条件 涂装》的规定；预紧拉杆 锻件进行包装，以免在运输中损伤， 包装应符合GB/T37400.13-2019 《重型机械通用技术条件 包装》的规定。
13.2 投标方需制定科学、合理、可行的运输方案，确保货物安全、完整、准时到达现场。投标方可自行运输，也可委托运输公司。任何运输方都必须取得对应物件的国家级资质。
13.3 大型物件发运前，投标方须提供运输合同复印件、运输资质、车辆资质、人员资质在招标方备案，无资质运输方，需提供交通管理部门批准文件备案。否则，视为投标方违约，招标方对于合同中运费全部扣除，不予支付。
13.4 在开箱验收时，如发现任何货物和材料有缺陷和/ 或与技术招标要求规定不相符时，投标方应采取必要措施消除这些货物和 / 或材料的缺陷；在消除这些缺陷后，投标方再次进行检测和检验，直至符合技术招标要求要求。相应产生的费用均由投标方承担。
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序号 |
投标 文件 |
其它 |
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1 |
投标方 提供 锻件 制造 技术能力、生产能力、质量控制能力及业绩。 |
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2 |
提供 合理 的 锻件 冶炼、浇注、锻造、检验、热处理、粗加工 、 包装运输等 实施 方案技术文件 ， 主要 包括 技术 难点 、 主要设备 、解决方案 和 保证措施 等 。 |
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3 |
质量计划。 |
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4 |
加工制造进度控制方案。 |
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15 产权及保密要求
15.1 招标方向投标方所提供的所有技术资料的知识产权归招标方所有，不得涂改，并不得用于非本合同约定的其他目的。
15.2 招标方所提供的图纸、资料、技术文件等均属保密性质, 未经允许不得提供第三方 , 其知识产权归招标方所有。投标方在生产中应遵守国家有关的保密法律和法规 , 若造成丢失、泄密后果，投标方应承担相应的法律责任。
全尺报告模板参考如下：
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NO: Rev |
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检
测
报
告（全尺）
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客户名称 Custom Name |
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图纸编号Part No. |
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零件编号 Part S/N |
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检验日期 CheckDate |
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产品名称Part Description |
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版本号Rev No. |
手检检验员 Manual Inspector |
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CMM 检验员 CMM Inspector |
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检查项目 Test Item |
图纸要求 Theoretical Value ( mm ) |
测量结果 Measuring Result |
测量工具 Measuring Equipment |
备注 Remarks |
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圈圈图号 Ballon No. |
检验项目 Insp .Item |
图纸要求 Nominal |
下限 Tol.(-) |
上限 Tol.(+) |
实测值 Measure |
结论 Conclusion |
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1 |
距离 Distance |
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2 |
距离 Distance |
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3 |
距离 Distance |
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4 |
距离 Distance |
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